铝板成形工艺规范

一、开料、下料

1、对加工图纸认真分析，了解所要加工图形的形状与尺寸，采用较节省的办法开出料单。

2、按下料单对照料板编号放样，划线要准确、清楚，特殊工序用计号笔在加工位置标明,保证此工序加工的正确度。

二、剪板

1、一股情况铝板在剪板前的面积都比较大，因此在剪板过程中一定要保护铝板的平面度,现规定；长度大于2m的铝板在卸货过程中应特别小心，建议将铝板竖直后至少有三名操作员搬运。剪板过程中至少要三名操作员搬运操作。

2、要严格按照下料单中的尺寸剪板，必须确保下料板尺寸偏差保证在规定范围内，

3、剪板过程中要保护铝板特别是加工正面不受损害，因此剪板机的物架上要有橡皮垫或其他的保护设施。

4、剪板操作员在剪板前必须对每块铝板的尺寸进行准确测量(包括对角线)，以保证落料的准确率，并对每块落料编号，用记录笔记录，字迹要清淅可辨，同时用透明胶带纸将编号封住。

5、剪好的料板应有序的放置在两辆专用的小车上。一块紧挨另一块，中间不留问隙。

三、开角，冲孔

1、按图纸对小料板开角，开角时用两块铝片和502瞬干胶水在磨具上做一个临时工装夹具保证开角定位准确。

2、按图纸要求选择冲孔模，定位，冲孔应准确，冲孔中相对两边的空位置不宜对齐，应错开一定距离，以此保证安装需要。靠近料断的孔距应为(100-150)mm.其余内部孔距应保证在(250-300)mm范围之内。

3、在开角，冲孔的过程中，要加强对铝板正面的保护，特别是转换工序的过程中操作员对铝板要轻拿轻放做到:不接触地面，不碰到机器,不无声操作，

四、折边

1、按图纸要求选择折边模具，在下模上铺垫棉布或绒布(布不宜太厚，会影响加工角度)，防止损伤铝板。然后上折弯机折弯。

2、必须保证长度、宽度、对角线尺寸、折边角度，组角缝隙不得超出规定偏差。

五、焊境

1、为保证打磨需要,拼角焊接时棱角应适当突出，内角不应有焊瘤、焊渣、焊穿等现象的发生，以免影响产品质量。

2、焊接时由于焊丝(铝条)太长，操作员应注意焊接速度及送焊丝速度，防止焊缝上焊丝(铝条)累积形成焊瘤等其他影响产品质量事情的发生，焊缝应平整、自然。焊接中尽量采用分段焊接、点焊来防止扭曲等变形的发生，

六、加强筋

1、长度超过Im的铝板为保证期平面度须放置加强筋，加强筋的长度是:产品的尺寸15mm后的尺寸。

2、加强筋的冲孔距离:两端孔至铝板端边的距离(25-30)mm,中间距临(250-300)mm.

3、在固定加强筋的时候.紧固件应按平垫、弹垫的顺序放置,较后拧紧螺母。以把弹垫适当压平为拧紧螺母的标准，不宜大紧。

4、产品轻拿轻放，防止铝板表面受损。

七、打磨、抛光

1、焊接后的工作必须打磨，以保证工件的表面光洁度，打磨的目的是把焊接时的焊渣、焊瘤等影响表面质量的废科去除，工作中尽量不要磨到折边及其表面。组角焊接打磨时要求能够体现明显棱角。

2、仔细检查工作表面有无划痕，表面磨损等现象。抛光时采用180目的抛光片，将工作表面的划痕，表面磨损部位抛平磨光至与铝板颜色相似。

3、注意:抛光机在被损伤的工件表面上轻轻用力并均构移动，抛光速度不宜过快，拼角处要有角、有棱、自然美观。

4、抛光过的工件必须准确有序的位置，平板应竖立紧密排列，

八、检验

1、形状是否正确，尺寸是否准确，加工精度、平整度是否符合加工图纸要求。

2、检查是否有变形，划伤。加强螺丝松动等现象。

前处理质量控制

1、铝板在处理之前，表面应光滑。表面的凹坑痕迹、机械划伤.必须彻底打磨清楚。氟破涂装是高 级表面装饰工艺,不允许存在上述的缺陷。

2、每天应检验一次糟液状况，根据检验结果及时补充,调整。

3、一般绝大多数的油污在三合一酸洗中迅速除去.少量难以除去的油污可适当调整处理工艺时间，直至除去为止。

4、检验铝板清洁程度，一般是看水洗出槽铝板表面的水膜均匀、流淌状况，若流淌水膜均匀,无空隙，则说明铝板已清洁干净。反之则需要重新清洗。

5、钝化膜颜色应为黄色，均匀一致，无污迹和挂灰，烘干后用试纸擦拭不掉色，则说明钝化膜合格。若掉色,则说明钝化不合格，处理时间或钝化槽液可能存在问题。

6、处理完毕的工件，表面严禁裸手触摸，搬运时需带好洁净的手套。周围的环境应保持洁净，同时工件必须尽快进行氟碳涂装，—般不得超过24小时,否则需重新前处理。

喷涂工艺质量控制

1、根据工程用板的具体要求（工程总量、供货周期、涂料颜色、膜厚等），制定涂装施工工艺，确定工艺主要参数。根据气温、湿度确定涂料溶剂品种、配比，输送速度，机喷参数（静电高压、扇形气压、雾化气压、喷枪距工件距离。升降机速度，出漆量）。固化温度。按指定的喷装施工工艺，制作标准的施工样板,样板必须通过各项试验测试，该样板作为整个工程的检验基准（称为标准版）

2、整个工程用板加工过程中喷房的温度、湿度应每天认真，准确记录,若温度、湿度在喷涂过程中变化较大时，必须及时调整溶剂的品种、配比.控制溶剂的挥发速度在